포장 인쇄 시 색상 편차는 브랜드 인지도를 망치고, 제품 매력을 감소시키며, 소비자 신뢰를 무너뜨릴 수 있습니다. 해결책은? 사전 제작 설정부터 후반 작업 검사까지 엄격한 엔드 투 엔드 제어입니다. 다음은 인쇄 일관성을 유지하기 위한 간소화되고 실행 가능한 분석입니다.
1. 사전 제작 준비: 정확성을 위한 무대 설정
사전 제작 실수는 대량 생산에서 증폭되므로 표준화 및 보정을 통해 문제를 조기에 해결하십시오.
1.1 통일된 색상 표준 사용
주관적인 '빨간색' 또는 '파란색'은 혼란을 야기합니다. 대신:
업계 표준을 채택하십시오: 별색의 경우 Pantone(PMS)을 사용하거나 CMYK 공정 색상의 경우 Fogra/GRACoL을 사용하십시오(예: '밝은 빨간색' 대신 'Pantone 186 C' 지정).
색상 영역 제한 정의: 최종 색상이 인쇄 기술에 맞아야 함을 명시하십시오(예: 오프셋은 디지털보다 색상 영역이 좁음) 달성 불가능한 디자인을 방지합니다.
1.2 디자인 파일 최적화
잘못된 파일 설정은 편차의 주요 원인입니다.
선명도를 위해 벡터 그래픽(AI, EPS)을 우선시하십시오.사진의 경우 300 DPI CMYK 비트맵을 사용하십시오(절대 RGB 사용 금지 - 변환 시 색상 손실 발생).
색상 공간 전환을 최소화하십시오(RGB → CMYK → Lab); 디자인 도구(예: Adobe Illustrator)를 대상 공간(예: CMYK Fogra39)으로 미리 설정하십시오.
별색과 공정 색상을 혼합하지 마십시오. 예측할 수 없는 중첩이 발생합니다.
1.3 장치 보정
모니터/스캐너가 실제 색상을 표시하도록 하십시오:
모니터를 2~4주마다 보정하십시오(Datacolor Spyder와 같은 도구 사용) 밝기 120 cd/m², 명암비 1000:1, 온도 6500K(D65). 일관성을 위해 ICC 프로필(예: sRGB)을 활성화하십시오.
실제 샘플 밀도에 맞게 스캐너를 보정하십시오. ICC 프로필이 있는 교정기(예: Epson SureColor)를 사용하여 최종 인쇄물을 모방하는 '아날로그 교정'을 만드십시오.
1.4 교정 항상 수행
교정은 생산 전에 문제를 파악합니다.
소규모/긴급 주문의 경우 디지털 교정을 사용하십시오(참고: 오프셋 잉크와 일치하지 않을 수 있음).
대량 배치(판지, 병)의 경우 생산과 동일한 인쇄 기술(예: 오프셋)을 교정에 사용하십시오. 시작하기 전에 클라이언트/QA 승인을 받으십시오.
2. 재료 선택: 색상 간섭 방지
기판(종이, 플라스틱) 및 잉크는 색상 모양에 직접적인 영향을 미칩니다. 신중하게 일치시키십시오.
2.1 올바른 기판 선택
잉크는 재료에 따라 다르게 흡수됩니다.
코팅지(예: 아트지): 낮은 흡수 = 밝고 선명한 색상(로고에 적합).
비코팅지(예: 크라프트지): 높은 흡수 = 더 칙칙한 색조.
기판 배치당 2~3개의 샘플을 테스트하십시오. 색상/두께 차이가 있는 배치 거부(예: 누렇게 변색된 종이).
2.2 고품질 잉크 사용(및 정확하게 혼합)
잉크 품질 = 색상 안정성:
잉크를 기판에 맞추십시오: 플라스틱용 용제 기반 잉크(접착력 우수); 종이용 수성/오프셋 잉크(빠른 건조). 저렴한 잉크는 피하십시오. 퇴색되거나 번집니다.
수동으로 혼합하는 대신 디지털 믹서(예: 70% Pantone 15-0343 + 30% 흰색)로 별색을 혼합하십시오(오류 발생하기 쉬움). 먼저 기판에 혼합된 잉크를 테스트하십시오.
잉크는 시원한(15~25°C), 어두운 곳에 보관하고 유통 기한 내에 사용하십시오. 오래된 잉크는 두꺼워지거나 변색됩니다.
2.3 보조제 제어
바니시/접착제는 반사율을 통해 색상을 변경합니다.
먼저 샘플에 라미네이트/UV 코팅을 테스트하십시오(무광 라미네이션은 색상을 5~10% 어둡게 하고, 광택은 밝기를 3~5% 높입니다. 기본 잉크를 조정하여 보상).
시간이 지남에 따라 노랗게 변색되는 저품질 바니시는 피하십시오. 장기적인 편차를 유발합니다.
3. 인쇄 공정: 실시간 안정성 유지
여기에서 작은 실수는 큰 편차로 이어집니다. 보정 및 모니터링에 집중하십시오.
3.1 인쇄기 보정
프레스(오프셋, 플렉소)를 일관되게 작동시키십시오:
매 교대 근무마다 게이지로 롤러 압력을 조정하십시오(불균등한 압력 = 얼룩진 잉크).
기계의 잉크 키 시스템을 통해 잉크 공급을 설정하십시오(예: 밝은 파란색의 경우 15% 밀도). 잉크가 너무 많으면 번짐; 너무 적으면 칙칙함.
건조기 안정화: 열 건조 잉크의 경우 온도를 60~80°C로 유지하십시오(너무 높으면 잉크 산화; 너무 낮으면 번짐).
3.2 실시간으로 색상 모니터링
눈에 의존하지 마십시오. 도구를 사용하십시오:
농도계: 주요 영역(로고)을 50~100매마다 측정합니다. 대상 CMYK 밀도: 시안(1.4~1.6), 마젠타(1.3~1.5), 옐로우(1.0~1.2), 블랙(1.8~2.0).
분광 광도계: 고급 포장의 경우 L*/a*/b* 값을 측정합니다. 만약 ΔE(색상 차이) > 2이면 즉시 조정합니다(ΔE < 1은 눈에 보이지 않음).
20분마다 색상을 확인하도록 작업자를 지정하십시오. 추적성을 위해 밀도/ΔE를 기록하십시오.
3.3 작업장 안정화
온도/습도는 기판 및 잉크에 영향을 미칩니다.
온도를 20~25°C로 유지하십시오(낮으면 잉크가 두꺼워짐; 높으면 노즐 막힘).
4. 후반 작업 처리: 2차 변경 방지
라미네이션/다이 커팅은 색상을 변경할 수 있습니다. 이 단계를 간과하지 마십시오.
4.1 먼저 후반 작업 효과 테스트
대량 처리 전에:
라미네이션 테스트: 무광 라미네이션의 경우 약간 더 밝은 색상을 인쇄하십시오(색조가 어두워짐).
UV 코팅 테스트: 3가지 두께(5μm, 8μm, 10μm)를 시도하십시오. 너무 두꺼우면 색상이 '바래짐'.
4.2 후반 작업 매개변수 제어
안정적인 설정 = 일관된 결과:
라미네이션: 0.3~0.5 MPa 압력 및 60~70°C 사용(압력이 너무 높으면 접착제 얼룩; 온도가 너무 높으면 잉크가 녹음).
다이 커팅: <0.1mm 정확도로 보정하십시오(정렬 불량은 색상 영역을 잘라내어 색상이 불완전하게 보이게 함).
5. 품질 검사: 루프 닫기
엄격한 제어에도 불구하고 최종 검사에서 이상치를 파악합니다.
5.1 표준 조명에서 검사
다양한 조명에서 색상이 다르게 보입니다.
ISO 3664를 준수하는 라이트 박스(D65 주광, TL84 매장 조명, A 따뜻한 조명)를 사용하십시오. '메타머리즘'을 확인하십시오(색상은 한 조명에서는 일치하지만 다른 조명에서는 일치하지 않음).
5.2 배치와 표준 샘플 비교
승인된 교정을 '표준'으로 유지하십시오. 대량 배치의 경우 제품의 1~2%를 샘플링하십시오. 만약 >5%가 ΔE > 2이면 생산을 중단하십시오.
결과(날짜, 배치, ΔE)를 기록하여 패턴(예: 월요일의 시안 편차)을 파악하고 근본 원인을 수정하십시오.
5.3 팀 교육
인적 오류는 눈에 띄게 숨겨져 있습니다.
직원에게 농도계/라이트 박스 사용법을 가르치고 CMYK 기본 사항을 설명하십시오.
강조: 작은 편차는 브랜드에 해를 끼칩니다. 이상 현상을 신속하게 보고하도록 권장합니다.
요약
귀하의 메시지는 20-3,000 자 사이 여야합니다!